作为国内运动品牌龙头企业安踏集团已正式成立并投入运营其同安工厂建立的智能化、数字化、标准化的综合性工厂。据报道，该厂在从切割、分批、缝纫、熨衣、包装到生产的整个过程中都处于行业领先地位，以提高单一产品的生产效率，并将利润率提高一倍，成为供应链乃至行业的基准。

我们在这个行业里不做同样的事情。作为行业龙头企业，我们有责任为行业创新，率先投资，大胆投资，引领行业发展。"这是在采访中，安踏集团同安服装部生产部主任李金生和他的团队一再强调。

据介绍，安踏同安厂与近年来许多纺织服装企业普遍推出的挂件系统不同，率先实现了数据采集、AGV传输、集中悬挂枢纽、智能柔性悬挂、高速分拣、高速传输、智能包装分拣等七大系统的智能化改造。

前端布片挂在轨道上，直到成品、包装、密封盒实现全过程自动化。"李金生介绍说，吊装系统给企业带来了最直观的效率提高，所以很多企业都进行了动力改造，但许多企业还没有通过前端挂料、高速分拣、传输、智能包装等板块实现整个过程。

事实上，在引进系统的过程中，安踏与供应商系统齐头并进，作为产品经理介入硬件生产阶段，探索最适合同安工厂现状和需求的改造和安装，实现跨地板的整个产品类别的全过程。渗透的意义不在于硬件技术的先进程度，而在于后续的整个过程的顺利进行，以及未来供应链生产环节和前端消费者数据的进一步对接和升级的空间。

记者站在三楼的空气装配线下，惊叹于安踏同安工厂产品的丰富性。在同一条生产线上生产不同种类、不同风格、不同颜色、不同码的服装，这在整个行业中是罕见的。

安踏集团和厂长做了一个比喻--组成整个系统的智能悬挂系统就像一个纵横交错的高速铁路网，每一件衣服都是一名乘客，每一站，每一个工序都是一个场所，把整个工厂连接成一个庞大而复杂的装配线网络。

在这里，每件裁剪阶段的服装都有自己独特的标识，系统根据款式、颜色、代码等参数，为裁剪、配布、挂生产线，并按照一定的频率，发送到指定站，使员工不需要起飞，就可以完成自己负责的过程，然后自动搬到下一个地点。

这个系统能覆盖多少个服装类别？安踏同安智能工厂智能悬架系统提供了500多种数据。此外，"七大系统"的整个模块串联在一起，智能悬挂系统启动。它过去至少要花半个月的时间来做一件衣服，但现在它可以在三个小时内完成。

尤其是在我们这个行业的机织行业，这条路很少成功。"生产部副经理叶道格林承认，编织过程和材料更加复杂。例如，雨翼薄膜一旦被撕开，手势和吊架就会非常挑剔。拿一个女人的长羽绒服来说，他们过去生产的工序多达108个。叶道根说，她们将更有能力和更熟练地进行多品牌和其他精品订单，以增强整个集团的实力。

事实上，经过智能升级后，工厂员工的技能已经成为数据库的重要组成部分，包括擅长模块和熟练程度。根据每一组的能力，该系统可以使最合适的衣服流向最合适的工作组，甚至自动将三组中最困难的流程分配给最有能力和最熟练的员工，他们占据C位置，推动整个生产线质量的提高。

智能悬挂系统不仅实现了生产线的平衡，而且实现了整个工厂的全过程平衡，最大限度地避免了资源的浪费，使员工走到了最需要的位置，创造了更多的价值。当流水线上的每一位员工被纳入数据智能范畴时，它促进了人机协作价值的最大化。

在我们的工作中，人和机器不再是彼此的替代品。"车间负责人说，智能改造是建立在实现人机互联的基础上的，人类的智慧和工作经验植根于机器的操作中，这与机器的精度、效率和灵活性的优点有机地结合在一起。"在激发工作潜力的同时，赋予机器更大的智慧，产生新的生产力和创造力。

技术人员向数据分析员的转变对人提出了很高的要求，在升级过程中，同安工业园区孕育了一大批具有大数据思维的人才，促进了智能升级和改造的进程。"通过这一轮的升级，我们的管理团队减少了1/3，重点是我们的组织结构也在升级的同时，适应当前生产方式的变化。李金生认为。